Kleid aus 3D-Drucker - Bild: obs/Europäische Kommission

Mode aus dem 3D-Drucker auf dem Laufsteg

Mode-Design wird innovativ revolutioniert durch EU-geförderte Technologie

EU-geförderte Technik hat sich den Weg zum Laufsteg auf der Fashion Week für Haute Couture in Paris gebahnt. Präsentiert wurde ein Designerkleid aus dem 3D-Drucker, vorgestellt von der niederländischen Designerin Iris van Herpen. Das neue Designerstück van Herpens wurde mit 3D-Drucktechnologie des belgischen Unternehmens Materialise hergestellt.

Materialise gilt als einer der Vorreiter im Bereich Additive Manufacturing (AM), auch bekannt als 3D-Druck. Das ursprünglich als universitäres Forschungsprojekt gestartete Unternehmen, konnte sich dank der Forschungsförderung durch die EU zu einem der weltweit führenden Unternehmen in seinem Bereich entwickeln.
Das am 01. Juli 2013 in Paris präsentierte Designerkleid basiert auf der gleichen Technologie, die schon die Medizinbranche revolutioniert hat. Die nächste kleine Revolution ist findet jetzt in der Mode- und Designwelt statt.

Sven Hermans, Account Manager von Materialise, erklärte zur aktuellen Kollektion: „Wir haben das erste Mal mit Iris van Herpen zusammengearbeitet, um eine Kreation zu entwickeln, die aus einzigartigen, transparenten, knochenähnlichen Strukturen zusammengesetzt ist. Produziert wurde das Designerstück mittels Mammut-Stereolithographie. Dank des 3D-Drucks sind die Kleider nahtlos und wie maßgeschneidert. Es ist sehr spannend, mit Iris van Herpen zusammenzuarbeiten und ihre komplexen geometrischen Entwürfe zum Leben zu erwecken. Durch den 3D-Druck wird möglich, was mit keiner anderen Art der Bekleidungsherstellung erreicht werden kann, wenn es um aufwendige Formgebung geht, die schnell und aus einem Stück geformt werden soll.“

Die Funktion des Verfahrens

Der Designentwurf wurde am Computer erstellt, dann mithilfe der Materialise-Software für den 3D-Druck optimiert. Damit das optimal läuft wurde mit Isaie Bloch einem belgischen Architekten und CG-Artist zusammengearbeitet. Mit dieser Vorgehensweise konnte alle Probleme und Formfehler beseitigt werden, damit konnte der Entwurf störungsfrei an den Drucker gesendet werden. Mit der sogenannten Mammut-Stereolithographie (additive Fertigungstechnik), wurde das Designerstück angefertigt. Dazu werden die benötigten Objekte Schicht für Schicht erzeugt, indem das Design unter Verwendung von UV-Lasern in ein Flüssigkunstharz eingescannt wird, das bei der Bearbeitung mit dem Laserstrahl aushärtet. Nach und Nach entsteht dadurch ein 3D-Objekt und nach jeder Schicht kommt man der endgültigen Form näher.

Unterstützung durch EU für Materialise

Materialise ist aus einem universitären Projekt entstanden, der Schwerpunkt der Forschung lag auf den Anwendungsmöglichkeiten des Rapid Prototyping. Das entstandene Unternehmen stellte anfangs sehr genaue Modelle der Anatomie für Chirurgen her. Die Modelle basierten auf Informationen, die direkt von den Patienten mittels CT oder MRT erfasst und in druckfähige 3D-Modelle umgewandelt wurden. Damit konnte die Diagnose und die Planung der Operationen wesentlich verbessert werden. Zusätzlich eignen sich die Modelle als Vorlagen für chirurgische Implantate oder Prothesen.

Die von der Europäischen Union unterstütze Forschungsarbeit mit dem Schwerpunkt auf Innovation, führte zur Weiterentwicklung der Anwendungsmöglichkeiten. Mittlerweile ist die Technologie für die Medizin, Automobilbranche und Endverbraucher zugänglich. Materialise ist Technologieführer im 3D-Druck und beschäftigt mittlerweile fast 900 Mitarbeiter. Die europäische Industrie wird damit gestärkt und es werden Arbeitsplätze geschaffen.
Wilfried Vancraen, Gründer und Geschäftsführer von Materialise, erklärt: „Ohne die europäische Unterstützung wäre aus Materialise niemals das geworden, was es heute ist. Einem kleinen Unternehmen wurde dadurch die Chance zur längerfristigen Entwicklung eröffnet.“

In der Prototyping-Technologie ist der 3D-Druck mittlerweile sehr bedeutend. Die einzelnen Modelle neuer Produkte können damit schnell und effizient produziert werden. Die Designer und Entwicklungsingenieure können bereits in der Planungsphase Feedback zu den Prototypen liefern.
Erst kürzlich wurde im Opernhaus La Fenice in Venedig bei der Produktion von ?Madame Butterfly? diese Technologie eingesetzt, um bei der Inszenierung der zeitgenössischen japanischen Künstlerin Mariko Mori, eine gedruckte 3D-Lösung für die Flügel der Hauptfigur zu entwickeln. Dazu hat Joris Debo, Creative Director bei Materialise, mit dem Mariko Mori Sturio zusammengearbeitet.

„Materialise ist ein herausragendes Beispiel für Innovation in der Europäischen Union. Das Unternehmen hat sich einer Technologie bedient, die entwickelt wurde, um Chirurgen dabei zu unterstützen, den menschlichen Körper zu rekonstruieren – und hat sie auf Bereiche angewandt, in denen Design ausschlaggebend ist“, so Michael Jennings, Sprecher der Europäischen Kommission für die Bereiche Forschung, Innovation und Wissenschaft. „Die Kultur- und Kreativbranche, die heute von dieser Technologie profitiert, macht 3,3 Prozent der europäischen Wirtschaftsleistung aus und beschäftigt 6,7 Millionen Menschen. Wir verfügen somit über ein erfolgreiches, in Europa entwickeltes Herstellungsverfahren, das eine unserer Hauptexportindustrien unterstützt.“

3D-Druck in Design und Produktion

Durch die ständige Weiterentwicklung der 3D-Drucktechnik wird diese immer mehr als umfassende Herstellungstechnologie anerkannt. Es gibt vielfältige Vorteile und Potenzial, weil ein Lagerbestand nicht notwendig ist und nur nach Bedarf gedruckt wird, die Umsetzung für den Markt ist sehr kurz, weil Designänderungen direkt in die Produktion einfließen können. Mit dieser Technologie wird die individuelle Massenfertigung, genauso ermöglicht wie die Herstellung von einzigartigen Produkten. Außerdem können sogar sehr komplexe Formen hergestellt werden, die sich mit den bisherigen Techniken nicht realisieren lassen.